구조 부품에 대한 P F 컨베이어와 함께 습색 페인팅 라인 주문 및 판매 후 서비스 가이드 장비 설치

탄소 강철 구조 부품의 자동 액체 담착 페인팅 라인

힘과 자유 컨베이어와 함께 무거운 부하 몰입 코팅 시스템

이 액체 페인팅 생산 라인은 탄소 강철 구조 부품 및 다른 중중중한 가공 금속 제품에 특별히 설계되었습니다.이 시스템은 융통성 작업 조각 운송을 위해 파워와 프리 오버헤드 컨베이어를 사용하는 동안 포괄적인 페인트 커버링을 달성하기 위해 각도 침몰 코팅 프로세스를 채택합니다..

이 라인은 1 대 당 최대 2000 kg 가량의 작업 부품을 위해 설계되었습니다. 포크 리프트는 수동 로딩과 배하에 도움을줍니다.컨베이어 자동으로 잠수기를 통해 작업 조각을 전송하는 동안, 페인트 방울, 건조 및 냉각 단계.

이 조합은 신뢰성 있는 경화 보호 및 일관된 표면 덮개를 필요로 하는 크고 무거운 구조 구성 요소에 대한 효과적인 코팅 솔루션을 제공합니다.

주요 시스템 구성

생산 라인은 다음을 포함합니다.

• 전력 및 무료 상공 컨베이어

• 중용 작업 부품을 운반하는 기계

• 포크리프트 보조로 부하 및 부하

• 45° 각의 잠수 시스템

• 액체 코팅 탱크

• 페인트 분비 지역

• 가열된 건조 부문

• 자연 냉각 부문

• 변수 컨베이어 속도 조절

장비 배열 및 잠수 탱크 크기는 작업 조각 크기, 생산 용량 및 사용 가능한 공장 공간에 따라 사용자 정의 할 수 있습니다.

45° 각의 침수 코팅 과정

이 생산 라인의 주요 특징 중 하나는 45도 각도 빗방울 침몰 방식입니다.

코팅 과정에서 구조 구성 요소는 수평으로 침몰하는 대신 제어 된 각도로 액체 페인트로 내려갑니다.

이 마련 은 다음 과 같이 도움 이 됩니다.

• 복잡한 구조와 페인트 접촉을 개선

• 침수 중 에 갇힌 공기 를 줄이십시오

• 침착된 부지의 코팅 커버링을 촉진

• 붓기 후 페인트 배수 촉진

• 불규칙한 구성 요소에 더 일관된 코팅을 제공

침몰 각도, 침몰 시간, 탱크 크기 및 운반기 디자인은 실제 제품 기하학에 따라 조정 할 수 있습니다.

중량 전력 및 자유 컨베이어

이 선은 개별 프로세스 단계 사이의 큰 구조 구성 요소를 운송하기 위해 설계된 파워와 프리 에어 헤드 컨베이어 시스템을 사용합니다.

최대 운반량:2,000kg

조절 가능한 컨베이어 속도:00.53.0m/min

전력 및 무료 구성은 프로세스 요구 사항에 따라 운반자를 축적하거나 방출 할 수 있습니다. 특히 침착, 방울, 건조,그리고 냉각은 상당히 다른 처리 시간을 필요로 합니다..

주요 장점은 다음과 같습니다.

• 무거운 작업 부품을 취급하는 것

• 유연한 운반자 축적

• 프로세스 섹션 사이의 독립적인 제어

• 조절 가능한 생산 흐름

• 공장 공간의 효율적 사용

• 코팅 단계 간 수동 전송 감소

포크리프트 지원 로딩 및 로딩

구조 구성 요소의 크기와 무게로 인해 포크 리프트는 부하 및 부하 과정에서 운영자를 돕기 위해 사용됩니다.

로딩 스테이션에서 작업 조각은 자동 생산 과정에 들어가기 전에 지정된 운반기에 배치됩니다.

코팅, 건조 및 냉각이 완료 된 후, 완성 된 부품들은 하물기 역으로 돌아갑니다. 그곳에서 포크리프트의 도움으로 제거됩니다.

이 방식은 복잡한 완전 자동 로딩 시스템의 필요성을 피하면서 크고 무거운 제품을 실용적으로 처리 할 수 있습니다.

생산 과정 흐름

이 액체 침착 페인팅 라인의 전형적인 과정은 다음과 같습니다.

포크리프트 지원 로딩 → 잠수 및 페인팅 → 페인트 방울 → 가열 건조 → 자연 냉각

1. 포크리프트 지원 수동 부하

탄소 강철 구조 부품은 포크 리프트로 로딩 구역으로 운송되고 무거운 용량 운송기에 안전하게 배치됩니다.

헝거와 캐리어 배열은 다음과 같이 설계됩니다.

• 작업 조각의 크기

• 중력의 중심

• 개별 제품 무게

• 잠수 방향

• 요구되는 코팅 커버

올바른 위치 는 운송 및 침몰 도중 작업 조각 의 안정성 을 유지 하는 데 도움 이 된다.

2액체 담수 및 페인팅

전형적인 잠수 시간: 6 분

로딩 된 캐리어는 몰입 코팅 섹션으로 이동하고, 작업 조각은 설계된 각도로 페인트 탱크에 잠겨 있습니다.

완전한 몰입은 액체 코팅 물질이 외부 표면, 침착 섹션 및 구조 구성 요소의 다른 접근 가능한 영역에 도달 할 수 있습니다.

프로세스 시간은 페인트 시스템, 작업 조각 기하학 및 코팅 사양에 따라 조정 할 수 있습니다.

3페인트 분출

전형적인 방울 시간: 90 분

침몰 후, 코팅 된 작업 조각은 방울 부위에 옮겨집니다.

충분한 방울 시간이 지나면 과잉 페인트가 작업 부품 표면에서 돌아 오게 되며, 코팅 축적을 조절하고 불필요한 코팅 재료 소비를 줄이는 데 도움이 됩니다.

필요한 분비 기간은 다음과 같은 요인에 달려 있습니다.

• 페인트 점성

• 코팅 두께 요구 사항

• 작업 조각 기하학

• 환경 조건

• 배수 특성

4페인트 건조

전형적인 건조 시간: 48 분
작동 온도: 60~80°C

방울 후 구조 구성 요소는 가열 된 건조 부문에 들어갑니다.

제어 된 난방은 선택 된 코팅 재료가 요구하는 용매 또는 수분을 제거하고 코팅이 필요한 표면 특성을 개발 할 수 있습니다.

실제 건조 온도 및 체류 시간은 페인트 제조업체의 기술 사양과 작업 조각의 열 특성에 따라 결정되어야 합니다.

5자연 냉각

전형적인 냉각 시간: 6 분

건조 부위를 떠난 후, 코팅 된 구성 요소는 자연 냉각에 시달립니다.

냉각 단계는 작업 조각 온도를 낮추고 완성 된 제품을 안전한 취급과 배하에 준비합니다.

6. 포크리프트 지원 수동 배하

코팅 과정이 완료되면 완성 된 구조 구성 요소는 배하역으로 운송됩니다.

사업자 들 은 가시 승강기 를 사용 하여 가중 한 제품 들 을 검사, 저장, 조립, 또는 후속 제조 작업 으로 진행 하기 전 에 컨베이어 수송기 에서 안전하게 제거 한다.

전형적인 작동 매개 변수

위의 매개 변수는 특정 프로젝트 구성을 나타내고 다른 제품 및 생산 요구 사항에 따라 수정 될 수 있습니다.

액체 담기 코팅 의 장점

• 전체 표면 덮개:완전히 침몰하면 페인트가 복잡한 구조 구성 요소의 노출 된 표면과 접촉 할 수 있습니다. 일반적인 스프레이 적용을 사용하여 도달하기가 어려울 수있는 영역을 포함합니다.
• 중량 구조 부품에 적합합니다.최대 2,000kg의 운반 용량으로, 시스템은 크고 무거운 제조 철강 제품을 수용하도록 설계되었습니다.
• 유연한 생산 흐름:파워와 프리 컨베이어 (Power and Free conveyor) 는 캐리어가 프로세스 섹션 사이에 축적되도록 허용하여 상당히 다른 처리 시간으로 작업을 조정 할 수 있습니다.
• 제어 된 페인트 배수:전용 방수 단계는 가뭄 전에 작업 조각에서 과도한 코팅 물질을 배수하여 코팅 일관성 및 재료 활용도를 향상시키는 데 도움이됩니다.
• 수동 소재 전송을 줄이는 방법:포크리프트 보조 로딩 후, 컨베이어는 주요 코팅 단계 사이의 운송을 처리하여 무거운 구성 요소의 반복 된 수동 취급을 줄입니다.
• 맞춤형 장비 구성:잠수 탱크, 운반기, 컨베이어 라우팅, 건조 섹션, 전체 생산 레이아웃 모두 실제 제품과 공장 조건에 따라 설계 될 수 있습니다.

맞춤형 액체 페인팅 생산 라인

각 액체 코팅 라인은 고객의 특정 작업 조각과 생산 요구 사항에 따라 설계됩니다.

중요한 엔지니어링 정보는 다음을 포함합니다.

• 최대 작업 조각 크기

• 최대 개인중량 및 운반량

• 탄소 강철 구조와 기하학

• 필요한 생산 용량

• 페인트 종류 및 기술 데이터

• 요구되는 코팅 두께

• 침수 및 배수 요구 사항

• 건조 온도 및 시간

• 사용 가능한 공장 크기

• 사용 가능한 난방 에너지

• 필요한 자동화 수준

이러한 매개 변수를 기반으로 우리는 전력 및 무료 컨베이어, 중량 운반기, 침수 장비, 페인트 탱크, 침수 지역, 건조 시스템, 냉각 섹션을 포함하는 맞춤형 솔루션을 개발 할 수 있습니다,제어 시스템, 전체 생산 라인 레이아웃

사용자 지정 액체 담기 페인팅 라인 제안에 대한 작업 조각 도면, 코팅 사양 및 생산 요구 사항과 함께 저희에게 연락하십시오.