티타늄 합금 조형에 대한 액체 페인팅 라인 조형 프로세스를 향상시키기 위해 유리 윤활료 코팅으로 표면 처리

티타늄 합금 가공용 유리 윤활료 코팅 라인

고온 가공 용도로 맞춤형 표면 코팅 시스템

이 유리 윤활료 코팅 생산 라인은 가열 및 형성 전에 티타늄 합금 가조의 표면 처리를 위해 설계되었습니다.

고온 가공 도중 티타늄 합금은 적절한 표면 보호 및 윤활을 필요로 합니다.유리 기반 보호 윤활소는 후속 가열 및 형성 과정에 기능적인 코팅 층을 형성하기 위해 가공하기 전에 작업 조각 표면에 적용됩니다..

코팅은 주로 두 가지 중요한 기능을 수행합니다.

• 표면 보호: 고 온도 가열 및 조립 과정에서 산화로부터 티타늄 합금 표면을 보호하는 데 도움이됩니다.

• 가공 윤활: 가열 된 작업 조각과 가공 도형 사이의 마찰을 줄이고, 형성 과정에서 더 부드러운 재료 흐름을 지원합니다.

코팅 장비와 생산 과정은 타이탄 합금 부품의 크기, 무게, 기하학, 생산 용량 및 특정 코팅 요구 사항에 따라 사용자 정의 할 수 있습니다.

티타늄 조형 에서 유리 윤활료 의 역할

티타늄 합금은 가공 과정에서 높은 온도에서 처리됩니다. 이러한 조건 하에서,표면 산화와 작업 조각과 도구 사이의 마찰은 가공과 최종 제품의 품질에 영향을 줄 수 있습니다..

조형 전에 적절한 유리 윤활제를 적용하면 티타늄 표면에 보호 및 윤활층이 생성됩니다.

그 후의 고온 공정에서 이 코팅은 다음을 돕습니다.

• 티타늄 표면의 대기에 대한 직접 노출을 줄이십시오.

• 고온 표면 산화 제한

• 가공과 도형 사이의 마찰을 줄이십시오

• 변형 중 윤활을 개선

• 형성 과정에서 지원 재료 흐름

• 가공 과정에서 작업 조각 표면을 보호

코팅 소재와 적용 매개 변수는 티타늄 합금, 도조 온도, 형성 과정 및 윤활유 제조업체의 요구 사항에 따라 선택해야합니다.

코팅 적용 시스템

응용 섹션은 작업 조각 기하학과 필요한 생산 용량에 따라 구성 될 수 있습니다.

프로젝트에 따라 시스템은 다음을 결합할 수 있습니다.

• 자동 스프레잉 장비

• 반사 스프레이 메커니즘

• 수동 스프레이 총

• 수동 튜치업 스테이션

• 코팅 공급 장비

• 작업 부품을 배치하는 장비

• 환기 및 추출 시스템

자동 스프레이는 주요 작업 부위에서 사용할 수 있으며, 수동 터치업은 복잡한 기하학이나 자동으로 도달하기 어려운 영역에 추가 유연성을 제공합니다.

이 조합은 특히 생산 라인이 다양한 모양과 크기의 도공을 처리해야 할 때 적합합니다.

재료 처리 시스템

티타늄 합금 가조는 크기와 무게에 따라 크게 다를 수 있습니다. 따라서 재료 처리 시스템은 실제 제품에 따라 설계되어야합니다.

프로젝트 요구 사항에 따라, 생산 라인은 코팅 단계를 연결하기 위해 적절한 컨베이어 및 작업 조각 전송 장비를 통합 할 수 있습니다.

주요 설계 고려 사항은 다음과 같습니다.

• 최대 작업 조각 크기

• 최대 작업 조각 무게

• 작업 조각의 방향

• 필요한 생산 용량

• 분사 위치

• 로딩 및 배하 방법

• 필요한 처리 시간

• 공장 배열

큰 또는 무거운 도조에 대 한, 무거운 용량 컨베이어 및 맞춤형 운반자는 생산 라인에 통합 될 수 있습니다.

전형적인 프로세스 흐름

정확한 생산 순서는 선택 된 유리 윤활료와 조형 과정에 달려 있습니다. 전형적인 코팅 라인은 다음 작업에 따라 배치 될 수 있습니다.

작업 부품을 로딩 → 표면 준비 → 유리 윤활유의 적용 → 코팅 처리 / 필요에 따라 건조 → 검사 → 배하 → 후속 가열 및 조형으로 이전

1작업 부품을 로딩

티타늄 합금 부품은 지정된 운반기 또는 취급 장비에 부착됩니다.

장착장치 및 작업 조각 위치는 제품 기하학, 무게 및 요구 된 코팅 영역에 따라 설계됩니다.

2표면 준비

적용하기 전에, 작업 조각 표면은 선택된 유리 윤활유 시스템의 청결과 준비 요구 사항을 충족해야합니다.

특정 준비 방법은 제조 공정과 코팅 사양에 따라 결정됩니다.

3. 유리 윤활료 적용

보호유료는 필요한 표면에 균일하게 적용됩니다.

응용 매개 변수는 다음과 같은 요소에 따라 제어됩니다.

• 코팅 소재

• 작업 조각 기하학

• 요구되는 코팅 두께

• 스프레이 특성

• 해당 경우 제품 온도

• 후속 조형 요구 사항

필요한 경우 자동 분사 및 수동 튜치업이 결합되어 요구되는 커버리지를 달성 할 수 있습니다.

4코팅 처리 및 건조

선택된 윤활유 시스템에 의해 요구되는 경우, 코팅 된 구성 요소는 추가 처리 전에 적절한 건조 또는 컨디셔닝 과정에 의해 처리됩니다.

프로세스 조건은 코팅 제조업체의 기술적 요구 사항과 실제 가공 과정에 따라 결정됩니다.

5검사 및 출하

코팅 후, 작업 조각은 후속 가열 및 조형 작업에 할하 및 이전하기 전에 표면 덮개와 코팅 상태를 검사 할 수 있습니다.

전용 코팅 라인의 장점

일관성 있는 윤활소 사용

제어 된 코팅 장비는 덜 표준화된 수동 적용 방법과 비교하여 반복적인 커버링을 제공하는 데 도움이됩니다.

산업 생산에 적합합니다

컨베이어화 된 재료 처리 및 자동 분사 는 티타늄 합금 도공의 반복 생산을 지원 할 수 있습니다.

자동 및 수동 분사 조합

자동 장비는 주요 코팅 작업을 처리 할 수 있으며 수동 스프레이는 복잡한 표면과 다른 작업 부품 유형에 유연성을 제공합니다.

크고 무거운 도공장 에 적응 하는 것

재료 처리 시스템, 캐리어 및 코팅 스테이션은 실제 제품의 무게와 크기에 따라 설계 될 수 있습니다.

프로세스 특수한 엔지니어링

전체 시스템은 표준 분말 또는 액체 페인트 라인 구성을 적용하는 대신 고객의 조형 프로세스를 중심으로 설계되었습니다.

맞춤형 유리 윤활소 코팅 솔루션

각 생산 라인은 고객의 실제 가공 및 코팅 요구 사항에 따라 개발됩니다.

엔지니어링에 필요한 중요한 정보는 다음과 같습니다.

• 티타늄 합금

• 작업 부품 도면

• 최대 크기

• 최대 무게

• 제품 기하학

• 필요한 생산 용량

• 유리 윤활유의 사양

• 요구되는 코팅 두께 또는 적용 요구 사항

• 표면 준비 요구 사항

• 건조 또는 컨디셔닝 요구 사항

• 로딩 및 배하 방법

• 공장 차원

• 필요한 자동화 수준

이러한 매개 변수를 바탕으로 우리는 재료 처리 시스템, 작업 조각 운반기, 코팅 적용 장비, 자동 및 수동 분사 장치,환기 시스템, 프로세스 제어 및 전체 생산 라인 레이아웃.

타이타늄 조형 및 코팅 프로세스 정보를 통해 사용자 정의 유리 윤활료 코팅 라인 제안 및 견적을 위해 저희에게 연락하십시오.