프로파일 자동 파우더 코팅 생산 라인 고급 기술 및 효율성

자동 알루미늄 프로필 가루 코팅 라인

알루미늄 외출에 대한 통합 분말 마무리 시스템

이 자동 파우더 코팅 라인은 다양한 길이, 가로 절단 및 응용 요구 사항의 알루미늄 프로필의 연속 표면 가공을 위해 개발되었습니다.

상공 컨베이어 시스템은 프로파일을 주요 처리 섹션으로 운반하여 안정적인 작업 조각 이동을 보장하고 사전 처리, 건조, 분말 적용, 경화,그리고 통합 생산 흐름으로 냉각.

수동 로딩 및 배하 작업은 다양한 프로파일 유형 또는 생산 팩을 처리 할 때 유연성을 유지하기 위해 사용됩니다. 전체 시스템은 고객의 제품에 따라 설계됩니다.필요한 출력, 코팅 표준 및 사용 가능한 작업실 공간.

주요 시스템 특성

연속적 인 상공 운송

오버헤드 컨베이어는 알루미늄 프로파일을 다른 프로세스 단계 사이에서 지속적으로 이동시키는 동시에 재료 취급에 필요한 작업실 바닥 공간을 줄입니다.

컨베이어 구성은 다음에 따라 결정됩니다.

• 프로파일 길이와 가로 절단

• 작업 조각 무게

• 헝거당 프로파일 수

• 필요한 생산 용량

• 핸저 간격

• 처리 시간

• 공장의 정면 높이

맞춤형 목걸이는 사전 처리, 분사 및 완화 기간 동안 적절한 작업 조각 위치를 유지하도록 설계 될 수 있습니다.

유연 한 수동 로딩 및 로딩

프로파일은 로딩 스테이션에서 컨베이어 핸저에 수동으로 배치되고 코팅 및 냉각 후 제거됩니다.

이 배열은 복잡한 자동 로딩 장비가 필요하지 않고 다양한 길이와 가로 절단 기하학의 제품을 취급 할 때 유연성을 제공합니다.

자동 파우더 적용

분사 부문은 자동 정전 전극 분사 총과 교차기를 사용하여 지속적으로 분자를 분사 할 수 있습니다.

제품 기하학이 추가적인 커버리지를 필요로 하는 경우, 수동 튜치업 스테이션도 라인에 통합될 수 있습니다.

전형적인 생산 과정

전체 알루미늄 프로필 코팅 프로세스는 다음과 같이 구성 될 수 있습니다.

로딩 → 표면 청소 → 화학 전처리 → 수분 건조 → 정전적 분말 스프레이 → 경화 → 냉각 → 검사 → 배하

정확한 전처리 순서와 코팅 매개 변수는 알루미늄 합금, 필요한 마무리, 부식 성능 및 선택한 분말 시스템에 따라 결정됩니다.

1표면 청소

화학 처리 전에 알루미늄 표면에서 오염 물질을 제거해야합니다.

청소는 다음과 같은 물질을 제거하도록 설계되었습니다.

• 기름과 지방

• 먼지

• 진압 잔류

• 오염 처리

• 다른 표면 불순물

효율적인 청소는 후속 화학 처리에 대한 기판을 준비하고 안정적인 코팅 성능에 기여합니다.

2알루미늄 전처리

청소 후 프로파일은 적절한 화학 전처리 과정을 거칩니다.

코팅 사양에 따라 프로세스는 다음을 포함할 수 있습니다.

• 지방을 빼고

• 물로 씻기

• 에칭 또는 표면 처리

• 추가 세척

• 전환 처리

• 마지막 닦기

알루미늄 프로파일의 경우 필요한 코팅 성능과 프로젝트 사양에 따라 적절한 크로마트 또는 크롬이없는 변환 처리를 선택할 수 있습니다.

사전 처리는 프로필 기하학, 생산 용량, 화학 공정 및 공장 조건에 따라 스프레이 또는 몰입 시스템으로 설계 될 수 있습니다.

3습기 건조

습기 전처리 단계가 끝나면 프로파일은 건조 부문에 들어갑니다.

잔류 물은 분말 적용에 적합한 표면 조건을 제공하기 위해 정전 스프레이 전에 제거됩니다.

건조 온도와 체류 시간은 프로필 크기, 구간 두께, 컨베이어 속도 및 필요한 생산 용량에 따라 결정됩니다.

4전기 정전 분말

건조된 프로파일은 분말 부지에 옮겨집니다.

정전기 스프레이 총은 파우더 입자를 충전하고, 이는 땅에 놓인 알루미늄 작업 조각에 끌립니다.

애플리케이션 시스템은 다음과 같이 구성될 수 있습니다.

• 오토마틱 파우더 스프레이 총

• 반사자

• 수동 튜치업 총

• 파우더 공급 장비

• 분말 회수 시스템

총의 양, 위치 및 분사 배열은 프로파일 가로 절단, 컨베이어 속도, 생산 용량 및 필요한 코팅 커버에 따라 선택됩니다.

5분말 치료

스프레이 후, 코팅 된 알루미늄 프로파일은 완화 오븐에 들어갑니다.

제어 된 가열로 인해 적용 된 분말이 녹고 흐르고 연속 코팅 필름으로 연결됩니다.

진열 시스템은 다음과 같이 설계됩니다.

• 파우더 제조업체의 경화 사양

• 필요한 금속 온도

• 알루미늄 프로필 두께

• 작업 조각의 크기

• 컨베이어 속도

• 생산용량

적절한 경화 조건은 요구되는 코팅 접착력, 외관 및 기계적 특성을 달성하는 데 중요합니다.

6냉각

진열 오븐을 떠난 후 프로파일은 냉각 구역을 통과합니다.

천연 또는 강제 공기 냉각은 라인 용량, 작업 조각 온도 및 사용 가능한 공장 공간에 따라 선택할 수 있습니다.

충분히 냉각되면 프로파일은 안전하게 검사되고 배하 할 수 있습니다.

7코팅 품질 검사

완성된 알루미늄 프로파일은 적용 가능한 코팅 요구 사항에 따라 확인할 수 있습니다.

전형적인 검사 항목은 다음과 같습니다.

• 건조 필름 두께

• 표면 모양

• 색상 및 광택

• 합병성

• 코팅 균일성

• 가시적인 표면 결함

추가 테스트는 고객의 품질 표준과 제품 응용에 따라 지정 될 수 있습니다.

파우더 회복 및 색상 변화

스프레이 부시는 과도한 스프레이를 수집하기 위해 적절한 분말 회수 시스템과 통합될 수 있습니다.

복구 장비는 다음의 기준에 따라 선택됩니다.

• 생산량

• 파우더 색상 수

• 색변화 빈도

• 분말 회수 요구 사항

• 부스 청소 시간

제조업체가 자주 색상을 변경하는 경우, 분사 상자와 복구 구성은 초기 생산 라인 설계 과정에서 함께 고려해야합니다.

신청서

이 라인은 다음과 같은 알루미늄 제품을 코팅하기 위해 설계 될 수 있습니다.

• 건축 프로필

• 창문 및 문 틀

• 커튼 벽 프로파일

• 산업용 알루미늄 진압

• 가구 프로필

• 장식용 알루미늄 부품

• 태양 전지 패널 프레임

• 건물 시스템 프로파일

• 운송 부품

• 다른 압축 알루미늄 제품

프로젝트 특수한 엔지니어링

각 알루미늄 프로필 코팅 라인은 고정된 장비 구성을 사용하지 않고 고객의 실제 제조 조건에 따라 개발됩니다.

생산 라인 디자인을 준비하려면 다음 정보가 중요합니다.

• 프로파일 도면 및 가로 절단

• 최대 및 최소 프로파일 길이

• 작업 조각의 크기와 무게

• 필요한 시간적 또는 일일적 용량

• 헝거당 프로파일

• 코팅 사양

• 전처리 요구 사항

• 분말 종류

• 색상 수 및 색상 변화 빈도

• 공장 차원 및 평면 높이

• 사용 가능한 난방 에너지

• 지역 전기 공급

• 필요한 자동화 수준

이 매개 변수들을 바탕으로 우리는 전처리 시스템, 습기 건조 부문, 오버헤드 컨베이어, 분말 부대, 자동 적용 장비,분말 회수 시스템, 완화 오븐, 냉각 부문, 제어 시스템, 생산 라인 레이아웃.

사용자 정의 기술 제안 및 견적을 위해 알루미늄 프로필 사양 및 생산 요구 사항으로 저희에게 연락하십시오.